Paso 4 – Montaje de la estructura y del extrusor

Llegados a este punto tenemos ya las piezas impresas y los lectores de cd/dvd preparados. Ahora vamos a ir montando la estructura, pero sin completar todo, de tal forma de que si en la electrónica o en el hotend (por ejemplo) nos falla algo no tengamos que desmontar la mini impresora entera para poder arreglarlo. Incluso antes de montar, probaría a mover los lectores de cd/dvd y el nema del extrusor para ver que funcionan, pero eso lo vamos a explicar en el próximo paso, por no andar contando las cosas dos veces. Si quieres, en su día escribí cómo comprobar que los motores se mueven, así que si quieres puedes hacer eso antes de montar la estructura. La idea de ese post no es calibrarlos, únicamente es ver que se mueven para comprobar que las soldaduras están bien hechas y que los steppers funcionan correctamente.

Como no tenemos videotutoriales, vamos a ir explicándolo de forma escrita, pero intentando ser claros.

Supongamos que colocamos eGarbigune de esa forma, utilizaremos esta nomenclatura para ir situando los distintos elementos espacialmente. Supongamos que la cara A es el alzado.

En primer lugar cogemos las patas y un lector (en mi caso uno metálico). Lo colocamos en vertical con con la cara en la que se encuentra el motorcillo mirando hacia la cara A, de tal forma que este quede situado hacia la cara B. La pieza impresa tiene unas ranuras donde encajar el lector. Introducimos el lector y atornillamos. Los enganches de las patas irán hacia la cara trasera, y los tornillos los colocamos «de dentro hacia fuera».

En segundo lugar cogeremos el hotend, y las dos piezas referidas al hotend del paso anterior. En caso de que no tengamos el hotend montado, lo hacemos ahora, metemos la resistencia en su orificio correspondiente y el termistor lo mismo. He empleado cinta kapton para pegar por fuera y que queden bien sujetas. No tenía sellador de alta temperatura. Nos ponemos ahora con las piezas impresas. La que tiene forma de arco va encajada directamente al hotend, haciendo un poco de presión entrará con un «clack». La otra, la parte hexagonal también encaja al hotend por la parte superior. Va a presión también. Giramos la pieza «soportehotendv3» hasta que el agujero coincida con el agujero de «racor». Introducimos un tornillo por la parte superior y lo enganchamos al cabezal del lector que usaremos como eje y usando arandelas y una tuerca (en mi caso otro metálico). Aún no roscamos el racor a su pieza. Este paso puede variar en función del hotend que tengas. En caso de que sea otro distinto al j-head lo más seguro es que tengas que modificar estas piezas.

En tercer lugar cogeremos el enganche zy y otro lector. Si te fijas, las superficies de los enganches del eje zy son distintas. La parte con mayor superficie es la correspondiente al eje y, así que en el montaje nos quedará en horizontal. La que tiene menos superficie es por tanto la correspondiente al eje z, y nos quedará en vertical. Si miramos la pieza desde el perfil derecho, nos quedará un ángulo de -90º. Cuando atornillemos el eje z a la pieza impresa, esta nos quedará por la parte del alzado. En cambio, cuando la atornillemos al lector del eje y, será el lector el que nos quedará orientado hacia la planta, hacia la cara E. Desde la cara E veremos la parte trasera del lector, es decir que los cables quedarán hacia arriba, y más cerca de la parte trasera (por comodidad), por tanto el motorcillo quedaría situado hacia la cara D.

En cuarto lugar cogemos las dos piezas impresas de la base, el enganche zx, los muelles y el lector que nos queda libre (el de plástico en mi caso). También cogemos la tornillería correspondiente. Si nos fijamos, antes hemos atornillado las partes impresas a los lados cortos de los lectores. El enganche zx lo vamos a atornillar a la parte larga. Colocamos el stepper orientado hacia arriba, y sujetamos por ese lado la pieza impresa. Esta irá por encima. Colocando así el lector, los cables del motorcillo no molestarán tanto. Ahora cogemos las dos piezas de la base. La que tiene los dos agujeros en el centro es la que irá situada debajo. La atornillamos al cabezal. Ahora en cada esquina realizaremos el siguiente procedimiento. Introducimos el tornillo por debajo, pasamos «base22», colocamos arandela, muelle, arandela, colocamos la esquina correspondiente de «base21v3» y sujetamos con una arandela más y la tuerca. Todo lo que hemos usado en este pequeño procedimiento es de métrica 3. La razón de colocar el tornillo por debajo es para que el sobrante quede hacia arriba y de esa forma no golpee contra el lector. El cristal no lo ponemos todavía.

Ahora pasamos al montaje del extrusor. De las tres pinzas de papelería que teníamos cogemos una. Soltamos las patillas. Es lo único que vamos a utilizar. Cogemos las piezas impresas, es decir, el plato que mostramos en la entrada anterior, o, si miramos en thingiverse, las que llevan el prefijo «ext». También necesitamos el nema, el rodamiento y el hobbed pulley. Lo montamos como en la imagen. A la hora de poner las patillas, tienes que ver en tu caso si usar una o dos, y en qué posiciones las pones. Están para hacer presión a la hora de empujar el filamento. La parte del enganche del nema a la estructura no la ponemos aún, como mucho atorníllala al nema, pero a la estructura no.

Por último, enganchamos en cada extremos del tubo de PTFE el racor correspondiente, y una vez hecho esto, roscamos los racores en sus correspondientes posiciones, una en el extrusor, y la otra en la pieza del hotend, (o directamente en el hotend si está pensado para bowden).

De momento, montando esto ya tendríamos suficiente para poder saltar al siguiente paso. También podríamos poner la caja de la ramps pegándo con loctite los dos salientes de la carcasa en la parte de atrás de las patas. Además podríamos montar el ventilador de capa, pero eso lo haremos justo antes del PID de la temperatura, de esa forma no nos molestará cuando calibremos las distancias.